جوش سر به سر میلگرد - فورجینگ میلگرد - جوش میلگرد

فرآیند جوش سربه سر میلگرد

تکنولوژی فرآیند فورجینگ سر به سر میلگرد در سال 1952 میلادی و با هدف کاربرد در صنعت حمل و نقل ریلی ابداع و توسعه یافت. با گسترش روز به روز ساخت و ساز و رشد شهرها و بلند مرتبه سازی، توجه به موضوع مقاوم سازی و استحکام سازه ها به منظور حفظ جان و سرمایه ساکنین در اهمیت قرار گرفت و این فرآیند با توجه به ضریب ایمنی بالا و نیز کاهش هزینه ها وارد حوزه ساخت وسازگردید.

دستگاه جوشکاری فورجینگ سر به سر میلگردها

تکنولوژی جوشکاری فورجینگ سر به سر میلگردها روشی مطمئن و سریع جهت اتصال میلگردها در سازه های بتنی پروژه های صنعتی و عمرانی می باشد.

مقاوم سازی در برابر زلزله , کاهش مصرف میلگرد , کاهش تراکم میلگردها و یکپارچگی بتن از مزایای این روش با کاربری آسان در تمامی اجرای سازه بتنی اعم از فونداسیون ، دیوار ، ستون ، تیر و… می باشد.
در تکنولوژی جوشکاری فورجینگ سر به سر میلگرد به جای اورلپ کردن میلگردها و یا اتصال میلگردها با استفاده از وصله مکانیکی ، دو سر میلگرد بوسیله اعمال حرارت و فشار هیدرولیکی به یکدیگر اتصال داده می‌شود.
عدم نیاز به برق سه فاز , سهولت اجرا , سرعت اجرایی بالا , قابلیت کار در کلیه حالتها و قابل حمل و نقل بودن دستگاه از مزایای این روش می باشد.
کاربرد این روش در اتصال میلگردهای فوندانسیون , میلگردهای ستونها , میلگردهای بولت ها , میلگردهای شمع ها , میلگردهای دیوارها , میلگردهای شکسته , میلگردهای ضایعاتی می باشد.

مزایای روش جوش فورجینگ سر به سر میلگردها :

• صرفه جویی تا 30 درصدی در مصرف میلگرد با حذف اورلپ و پرتها .
• کاهش زمان , نیروی انسانی , حمل و نقل ها با توجه به کاهش مصرف .
• اتصال میلگرد های غیرقابل مصرف ( پرت ) به یکدیگر و استفاده مجدد از آنها .
• با توجه به کاهش مصرف میلگرد ، وزن اصلی سازه کم شده و متناسب با آن از نیروهای ثقلی جانبی نیز کاسته می شود و در نتیجه مقاومت سازه در مقابل زلزله افزایش خواهد یافت .
• این سیستم ، اشتباهات انسانی را به شدت کاهش می دهد ( بسیار مشاهده گردیده است که پرسنل اجرایی برای کاهش پرت میلگردها از طول اورلب ها می کاهند که این امر باعث کاهش مقاومت میلگرد ها در نقاط اتصال و در نتیجه کاهش مقاومت سازه می گردد . )
• با توجه به کاستن از حجم اضافی میلگرد ها در نقاط اتصال ، امکان ویبره بهتر که مشکل بسیار مهمی تاکنون بوده است برطرف می شود و ویبره خوب و مناسب تری میسر می گردد .
• با توجه به کاهش حجم اضافی میلگرد ها ، درگیری بتن با میلگرد ها افزایش خواهد یافت .
• افزایش یافتن مقاومت در نقطه اتصال ، به طوری که مقاومت در این نقطه بیشتر از سایر نقاط در طول میلگرد می باشد .
• حفظ خواص متالورژیکی میلگرد.
• توانایی ایجاد اتصال ,با حداقل طول ریشه
• حفظ یکپارچکی آنالیز بار در محل اتصال
• دارای تائیدیه فنی از مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن
صرفه جویی های ناشی از استفاده از دستگاه جوش سر به سر میلگرد
• صرفه جویی در مصرف میلگرد در حدود 20 تا 30 درصدی با حذف اورلپ و پرت .
• صرفه جویی در زمان اجرای کار و نیاز به نیروی انسانی کمتر افزایش سرعت جوشکاری
• کاهش حمل و نقل ها با توجه به کاهش مصالح مصرفی
....
مزایاى دستگاه جوش سر به سر :
* مطابق با استاندار د کیفی -2008 ISO9001
*مطابق با استاندارد جوشهای خمیری پیشنهادی از مرکز تحقیقات مسکن ISO 3834 اتحادیه اروپا
*سازگار باشرایط آب وهواى ایران
*تعمیر و نگهدارى زیر نظرمتخصصین آموزش دیده
* لوازم مصرفى ارزان قیمت با طول عمر بالا

پیچ رولپلاک نما - شستن نمای ساختمان

پیچ و رولپلاک سنگ نما

با توجه به خشک شدن ملات پشت سنگها به مرور زمان احتمال افتادن سنگ نمای ساختمان بسیار بالا می رود یکی از راه ها پیچ و رولپلاک سنگ نمای ساختمان باطناب(Rope Access) بدون داربست و محکم سازی سنگ نما بصورت پیچ و رولپلاک سنگ نما باپیچ 6سانتی متری و گالوانیزه می باشد

قبل از شروع برای محکم سازی سنگها باید چند نکته را رعایت کرد :

1_نوع سنگ و رنگ سنگ

2_قطر سنگ،ابعاد سنگ

3_بررسی چگونگی انجام سنگ کاری نما

لازم به ذکر است بررسی موارد بالا و همچنین انتخاب ابزار و اکیپ مجرب موثر خواهد بود.در غیر اینصورت با کارکردن غیر اصولی برروی نما و سنگها باعث شلترشدن و آسیب رساندن به نما میشود.

موارد مهم درتعمیرنما پیچ و رولپلاک نما:

1_استفاده از دریل (هیلتی) در نماهای معمولی.

2_استفاده از دریل معمولی در نماهایی که عرض سنگ کمتر از 10سانتی متر میباشد.

3_استفاده ازمته 7 الماسه.

4_استفاده از رولپلاک های مخصوص سنگ.

مقاوم سازی نما و تثبیت سنگ نماهای مرتفع وبرج ها :

بااستفاده از طناب صخره نوردی صنعتی دیگر نیازی به جرثقیل و داربست و یا بالابر نمیباشد و اینکار نسبت به مواردی به صرفه وایمن تر می باشد.

ساندویچ پانل چیست ؟

ساندویچ پانل چیست؟

ساندویچ پانل سقف و روکش فلزی نمای کامپوزیت تولید شده توسط مواد تزریق شده پلی یورتان در ضخامت های مختلف بین ورق گالوانیزه دو رنگ و یا ورق آلومینیوم می باشد.

ساندویچ پانل یک ماده زیبای مورد استفاده برای روکش سطح است. آنها به عنوان سقف، نما و پانل های اتاق سرد جدا می باشد .

ساندویچ پانل سقف و نمای فلزی برتر مواد ارائه راه حل های جایگزین در ساختمان به لطف سهولت نصب و لوازم جانبی از گزینه های آنها ارائه دهد.

ورق گالوانیزه مورد استفاده در سطوح بالا و پایین توسط تکنولوژی کویل پوشش نقاشی شده است. این فن آوری پانل به شرایط فضای باز برای سالهای زیادی مقاوم در برابر خوردگی و به گزینه های رنگ های مختلف. با استفاده از پرکننده عایق، آلومینیوم و ورق های فلزی در تولید پانل ارائه می دهد گزینه های مواد است که می تواند بر روی سیستم های حامل های مختلف و ساختمان به تصویب رسید. مواد عایق اساسی مورد استفاده در ساندویچ پانل پلی اورتان است، علاوه بر آن پشم سنگ و polystrene نیز استفاده می شود. در فلزات رنگ شده، یکی از انواع رنگ در میان پلی استر، PVDF، plastisol و پلی اورتان رنگ استفاده شده است. به طور کلی، نوع رنگ استاندارد به کار رفته در ساندویچ پانل رنگ پلی استر است.

آشنایی با انواع عایق حرارتی در ساختمان

عایق حرارتی به میزان قابل توجه ای مانع این تبادل حرارت شده وهزینه های گرمایش وسرمایش و فضاهای داخلی را تا حد زیادی کاهش می دهند.

یکی از عوامل مهم درتأمین شرایط آسایش انسان درفضاهای داخلی، تنظیم درجه حرارت محیط اطراف آنهاست. امروزه با پیشرفت تکنولوژی ضخامت پوسته خارجی ساختمان به حداقل کاهش یافته، از این رو تبادل حرارتی آن با محیط خارج افزایش یافته است. عایق های حرارتی به میزان قابل توجه ای مانع این تبادل حرارت شده وهزینه های گرمایش وسرمایش و فضاهای داخلی را تا حد زیادی کاهش می دهند. عایقکاری نقش بسیار مهمی در جلوگیری از اتلاف گرما در فصل زمستان و خنک نگه داشتن فضای داخلی در فصل تابستان دارد. به این ترتیب علاوه بر صرفه جویی در مصرف انرژی و حفظ منابع انرژی برای استفاده آیندگان به پاکی محیط زیست نیز کمک می شود. در این مطلب با چیدانه همراه باشید تا شما را با تعدادی از مصالح عایق حرارتی آشنا کند.

گرچه عایقکاری ممکن است تا حدودی هزینه ساخت و قیمت تمام شده ساختمان را افزایش دهد ولی در دراز مدت و حتی چندسال اولیه به رهبرداری، هزینه اولیه را با صرفه جویی لازم جبران خواهد کرد و موجبات آسایش و صرفه اقتصادی را فراهم می کند. عایقکاری مناسب بخش های مختلف ساختمان مانند سقف، کف و دیوارهای جانبی، همچنین عایقکاری لوله ها و سطوح داغ و سرد باعث افزایش راندمان انرژی می گردد. با عایقکاری در ساختمان می توان درانرژی گرمایی وسرمایی ۴۵ تا ۵۵ درصد صرفه جویی نمود.

تمام مصالح ساختمانی بخشی ازگرما یا سرما را از خود عبور می دهند. در برخی مواد مثل فلز و شیشه این انتقال به راحت انجام می شود. اما موادی مثل پشم، خزه حیوانات، پارچه های ضخیم و هوای ساکن در برابر انتقال گرما و سرما بسیار مقاوم هستند و به عنوان عایق استفاده می شوند.

خصوصیات مهمی که درانتخاب مواد عایق باید مد نظر قرارگیرد عبارتنداز :

مقاومت حرارتی، قابلیت احتراق، درجه سمیت، مقاومت فشاری، چروک خوردگی، مقاومت در برابر اشعه ماورای بنفش، مقاومت در برابر قارچ و میکروب، ضریب انبساط و انقباض، خنثی بودن از نظر شیمیایی (به منظور جلوگیری ازآسیب رساندن به فلزات اطراف)، خاصیت مویینگی و چگالی.

عایق ها به اشکال مختلف صفحه ای، تخته ای، آجری، ورقه ای و نواری به بازار عرضه می گردند.

انتخاب نوع عایق حرارتی به دمای محیط، ایمنی، شرایط محیطی و قیمت آن بستگی دارد. ضخامت عایق حرارتی باید به گونه ای انتخاب شود که از نظر اقتصادی بهینه باشد، یعنی این که با حداقل ضخامت عایق از هدررفتن انرژی جلوگیری شود. مصالح عمده عایق حرارتی عبارتند از: بتن سبک (بتن گازی و بتن کفی و...)، دانه هی سبک، کاغذ و آلمینیوم، پنبه کوهی، چوب پنبه پرس شده، تخته های فیبری، الیاف معدنی، پشم سنگ، پشم شیشه، شیشه اسفنجی، پوکه معذنی، پرلیت، تخته های گچی سبک با روکش آلمینیومی و ساده، مواد پلاستیکی، ساقه های تو خالی و پشم چوب.

در ادامه مطلب چند نمونه از عایق های حرارتی را به شما معرفی خواهیم کرد:

۱. عایق های حرارتی: الیاف معدنی

این ماده از خرد کردن دانه بندی سنگ آتش نشانی دیر ذوب ساخته می شود. پشم معدنی از لحاظ ابعاد پایدار است و علاوه بر نم گیر و بی بو بودن امکان رشد قارچ یا کپک را فراهم نمی سازد. در ضمن، این ماده اشتعال ناپذیرف عایق حرارت و صوت است که به شکل حصیر سبک ارتجاعی یا بدن پوشش برای عایق کاری بام های شیب دار بر روی صفحات پوشش زیرین استفاده می شود.

۲. عایق حرارتی: پشم شیشه

پشم شیشه با الیاف بسیار نازک تارهای شیشه که تقریبا به هم متصل اند گفته می شود. این الیاف را پس از سرد شدن با همدیگر دسته می کنند و روی کاغذ کرافت، سربی، قیری یا تور الیاف دار قرار می دهند. این ماده نسوز از خصوصیاتی مانند پایداری ابعاد، بی بویی و غیر نم گیری برخوردار است که امکان رشد قارچ و کپک در آن وجود ندارد. برای عایق بندی بام های شیب دار بر روی ورقه های پوشش زیرین و در بام های تخت در زیر پوشش آسفالتی یا نمدی استفاده می شود. پشم شیشه سبک و نصب آن آسان است. این عایق حرارتی باید دور از رطوبت نگه داشته شود، بنابراین به وسیله یک لایه نازک نایلونی محافظت می شود.

۳. عایق حرارتی: پشم سنگ

پشم سنگ متداول ترین و سالم ترین عایق حرارتی است و منشا آن سنگ های آذرین می باشند. این عایق وزن نسبتا سبکی دارد و کاربرد آن آسان است. زمانی که از آب اشباع شود ساختار آن تخریب نمی شود. پشم سنگ پس از خشک شدن ویژگی های خود را حفظ می کند. این عایق در برابر نفوذ بخار آب مقاومت کمی دارد که از مهمترین امتیازات آن است، زیرا رطوبت در ساختمان هایی که به تازگی بنا شده اند به راحتی به صورت بخار آب از عاق می گذرد و بنا را خنک می کنند. ضمنا با کلیه مصالح ساختمانی سازگاری دارد.

یکی از کاربردهای مهم پشم سنگ استفاده از آن به عنوان ضد حریق می باشد. در واقع از این پوشش می توان برای حفاظت از سازه های فلزی، چاهک های آسانسور، تاسیسات الکتریکی، راهروهای فرار و ... در برابر حریق استفاده نمود. از آنجایی که پشم سنگ یک عایق سلول باز است، لذا آب و بخار بر آن اثر می کنند و بعد از نصب باید، یک پوشش بخاربند روی آن نصب شود. طول عمر پشم سنگ زیاد بوده و به اندازه عمر ساختمان می باشد..

۴. عایق حرارتی: شیشه اسفنجی

این ماده با استفاده از شیشه خالص که تا بیست برابر حجم خود منبسط می گردد و به صورت صفحات صلب و اسفنجی عایق بندی تبدیل می شود. آب جذب نمی کند. نسوز است، در مقابل جانوران موذی مقاوم و از نظر ابعاد پایدار و از مقاومت فشاری خوبی برخوردار است.

۵. عایق حرارتی: پرلیت

پرلیت نوعی سنگ آتشفشانی است که در مناطق مرطوب تشکیل می شود. برخی از خواص پرلیت عبارت اند از: بسیار سبک است و مادهای غیر قابل اشتعال است. به علت مجوف بودن شکل ظاهری آن، صوت را جذب می کند.مادهای غیر آلی است و با اکثر اسیدها وارد واکنش نمی شود و در برابر پوسیدگی و حمله موریانه ها مقاوم است. از جمله معایب پرلیت مقاومت فشاری کم آن است لذا نباید در مکانهایی که تحت فشار و رطوبت زیاد است، مورد استفاده قرار گیرد. به علت اتصال سوراخ های آن به هم، مانند اسفنج آب را میمکد و بزرگترین عیب پرلیت در ساختمان سازی این است که آب جذب میکند و مقاومت آن کاهش می یابد.

۶. عایق حرارتی: تخته های فیبری

این ماده اولین عایق حرارتی ساختمان استکه از فشرده کردن پشم نمد و دیگر الیاف گیاهی به صورت تخته های صلب ساخته می شود. دارای مقاومت مکانیکی متوسط، مقاومت متوسط در برابر انتقال حرارت و پایداری ابعاد خوبی است. این ماده به سادگس رطوبت را جذب می کند و اشباع می شود و مقامت مکانیکی و پایداری خود را در برابر انتقال حرارت از دست می دهد. مقاومت ضعیفی در برابر آتش سوزی و گسترش شعله دارد. با توجه به قیمت پایین و پایداری ابعاد آن، به همراه پوشش زیرین از عایق پلاستیک به عنوان زمینه ای برای آسفالت و پوشش نمدی مصرف می شود.

۷. عایق حرارتی: تخته چوب پنبه فشرده

این تخته ها از فشرده کردن دانه های چوب پنبه توسط صمغ طبیعی آن در کنار هم تولید می شود. تخته آن از مقاومت فشاری خوب و مقاومت کششی ضعیف برخوردار است. در مقابل رطوبت و پوسیدگی مقومند بنابراین در محل هایی که رطوبت شدید دارند به کار برده می شوند. این تخته ها گران قیمت اند و در برابر انتقال حرارت مقاومت خوبی دارند، و مقاومت آنها در برابر آتش سوزی متوسط است. تخته های شکننده آن با فاصله های کم به تکیه گاه هایی نیاز دارند.

۸. عایق حرارتی: پلاستیک ها

این عایقها انواع پلاستیک ها را شامل می شوند. به دلیل تنوع و تعداد زیاد عایق های پلاستیکی و تفاوت در خصوصیات آنها در این مطلب تنها انواع آنها را به شما معرفی می کنیم و در مطالب آینده به بررسی آنها می پردازیم: فومهای پلی استایرن، پلی اتیلن، پلی یورتان، فنولیک، پلی وینیل کلراید، اوره فرم آلدئید، فوم EPDM (اتیلن-پروپیلن-داین-منومر)، نیتریل فوم و... .

منبع: چیدانه

دربسیاری از موارد با رشد روزافزون تنوع محصولات مدیران در انتخاب آنها دچارتردید میگردند که این مقوله بیشتر بخاطر تخصصی تر و صنعتی شدن مصالح نوین می‌باشد.
اینکه محصولی که سالیان متمادی مورد استفاده قرارگرفته و مشکلات آن شناخته شده است استفاده شود که در اینجا کفپوش پی وی سی (پلی وینیل کراید) تایل هست و یا مصالح نوین از همین خانواده که کفپوش وینیلی رولی میباشد از یک طرف و یا اینکه با طرحی جدید و مصالح جدید سطح را پوشش دهیم که کفپوش اپوکسی یا کفپوش پلی یورتان باشد.
انتخاب سخت است بدون داشتن دانش واقعی بدور از تبلیغات شرکتهای سازنده. مقایسه و تصمیم گیری صحیح ایجاد مسئولیت میکند و موقعی سخت تر میشود که این مدیران با انبوهی از مشکلات عملیاتی و فهرستی از مصالح جدید در زمینه‌های مختلف روبرو هستند و داشتن دانش نیازمند تجربه در تمامی‌این زمینه‌ها هست که عملا امکان پذیر نمیباشد. متاسفانه از سوی دیگر متولیان مرکزی که بعنوان راهنما فعالیت میکنند نیز دچار همین سردرگمی‌هستند و یا از دانش روز بدور هستند.
در این مقاله سعی کرده ایم تا بیشتر با مقایسه این دو خانواده کفپوش‌ها تصمیم گیری برای مشتریان را علمی‌تر کنجیم و به نوعی تجربیات را انتقال دهیم که ذکات دانش نشر آن می‌باشد.
در اینگونه موارد برای یک محصول ویژگیهایی همچون دوام و مقاومت سایشی، روش اجرا و سرعت اجرا، چسبندگی، هزینه ترمیم و نگهداری و تمیزکردن، قابلیت ترمیم پذیری پس از اجرا، زیبایی ظاهری، قدرت جذب یا دفع آلودگی میکروبی و جرم پذیری، مقاومت شیمیایی به انواع مواد، خواص ضد رطوبت، بازرسی و روشهای تست برای تحویل گرفتن پروژه و نهایتا قیمت تمام شده محصول مطرح است.
کفپوشی که بتواند روی هرسطحی آسانتر و سریعتر اجرا شود و دارای ویژگیهای قید شده فوق نیز باشد میتواند گوی سبقت را برباید.

مقاومت‌های فیزیکی و طول عمر:

درکل دو نوع رزین سینتتیک تولید شده نوع بشر وجود دارد که نوع اول ترموست یا گرما سخت و نوع دیگر ترموپلاست یا گرما نرم نام دارند.
رزینهای گرما نرم همچون پلاستیک‌های پلی اتیلن و پی وی سی با حرارت دیدن از حالت جامد خارج شده و روان میگردند که با استفاده از این ویژگی میتوان آنها را در مقاطع و ظروف مختلف قالبگیری نمود و اشکال موردنظر را با آنها تولید کرد. این تغییر حالت فیزیکی میباشد. انواع پلاستیکها از این خانواده هستند. اما رزینهای گرماسخت عموما دو یا چند جزیی هستند که پس از مخاوط کردن آنها با واکنش گرمازا سخت میگردند و تغییر شیمیایی داده از حالت مایع به جامد تبدیل میگردند. چسب دوقلو از این خانواده است.
برای تعیین میزان سایش پیوند مولکولی بین اجزای تشکیل دهنده سطح بسیار اهمیت دارد و این ویژگی با اضافه کردن پودرهای مختلف قابل کنترل است که ورود این پودرها به فرمول نقطه شروع یک اشکال میتواند باشد. در فرآیند تولید کفپوش پی وی سی که همراه با مخلوط کردن رزین پی وی سی، فیلرها ( پودر کربنات و یا غیره) و پلاستی سایزر یا نرم کننده همراه است یک اشکال عمده وجود دارد و آن اینکه هیچکدام از این افزودنی‌ها با رزین اولیه پیوند شیمیایی تشکیل نمیدهند بلکه مخلوط میگردند و سپس گرم شده و تزریق میگردند، بعلاوه اینکه درصد این افزودنیها نسبتا زیاد است و چون مایعی وجود ندارد که عمل خیس شدگی صورت پذیرد فقط مخلوط میشوند. بطور مثال حضور پودرکربنات کلسیم و روغن نرم کننده باعث افت درصد رزین پی وی سی میگردد و نهایتا کاهش کیفیت محصول نهایی. اما در رزینهای دوجزیی اپوکسی یا پلی اورتان مواد افزودنی درحین تولید در کارخانه یا رزین مایع (نه رزین پودری) مخلوط گشته و خیس میشوند. درصد این افزودنیها بستگی به ویژگی مورد نیاز و کیفیت درخواستی مصرف کننده میتواند متغیر باشد برخلاف کفپوش‌های آماده پی وی سی. بعلاوه اینکه این افزودنیها عموما پس از خشک شدن کفپوش در فرمولاسیون حضور دارند و بطور کامل بین مولکول‌های رزین اپوکسی / پلی یورتان جای میگیرند و تاثیری روی کاهش حجم و چسبندگی آن تاثیر منفی ندارند.
پس از تولید کفپوش روشهایی برای تست سایشی وجود دارد منجمله تست بوسیله چرخ ساینده CS17 به وزن یک کیلوگرم با دور مشخص 1000 دور در دقیقه. مقدار وزنی که پس از تست از کفپوش ساییده میگردد میزان عدد سایشی آنرا نشان میدهد. این عدد برای کفپوش اپوکسی 25الی 35 گرم، برای پلی اورتان 35 الی 45 گرم و برای کفپوشهای پی وی سی و وینیلی بالای 75 گرم میباشد. یعنی مقاومت سایشی اپوکسی بهترین عدد را داراست. این باعث طول عمر بیشتر این نوع کفپوش و پاخوری بهتر آن میگردد.

آماده سازی سطح و اجرا:

کیفیت سطح بسیار در چسبندگی تاثیرگذار میباشد. چرب نبودن، آغشته نبودن به هرگونه جرم و لایه اضافی باعث افزایش چسبندگی میگردد. برای بالا بردن استحکام یک اتصال، ایجاد یک سطح تمیز لازم است. زیرا تمیزی سطح باعث افزایش کشش بحرانی سطح و پخش شدن بیشتر چسب و در نتیجه افزایش چسبندگی می‌شود.
برای اجرای کفپوش‌های پی وی سی حتما باید سطح زمین ساب خورده و پس از آن جارو گردد. ساب زدن چنانچه به همراه آب باشدباعث ایجاد گل و لای و پاشیدن آن به اطراف میگردد و چنانچه خشک باشد ایجاد غبار میکند که برای محیطهای بهداشتی هر دومورد اشکال ایجاد میکند. اما برای کفپوش‌های مایع ساب زدن سطح یک ضرورت نیست. و میتوان با بتونه اپوکسی سطح را همسطح کرد.
با حذف ساب کف سرعت اجرا افزایش می‌یابد، تمیزی سطح و آلودگی کنترل میگردد و نهایتا هزینه اجرا کمتر خواهد بود. ضمنا برای چسباندن پلی وینیل کلراید با چسبهای معمولی سطح کفپوش نیاز به آماده‌سازی ویژه‌ای دارد چون ماده چسبنده که برای اجرای آن استفاده میگردد از نوع رزینی متفاوت از جنس خود کفپوش است که این یعنی پیوند بین مولکولی بین چسب و سطح و چسب و کفپوش اما ه این نوع آماده سازی امکان پذیر نیست و یکی از دلایل چسبندگی ضعیف کفپوشهای پی وی سی است.
اجرای کفپوش‌های دوجزیی اپوکسی و پلی اورتان درچندمرحله بصورت لایه ای صورت میگردد بدین معنی که زمان بیشتری نسبت به کفپوش پی وی سی برای اجرا نیاز داریم ولی با درنظرگرفتن اینکه کفپوش مایع بدون درز از رزین و‌هاردنر (دوجزیی) تشکیل میگردند که پس از مخلوط شدن پیوند شیمیایی گرمازا دارند تا از حالت مایع به جامدی با ویژگیهای منحصربفرد تبدیل گردند، چسبندگی که با سطح ایجاد مینمایند بسیار فراتر از کفپوشهای وینیل هستند که بوسیله چسبهای پایه حلالی صنعتی یا پایه آب P.V.A. (مشابه چسب چوب) با حداقل چسبندگی ایجاد مینمایند.

چسبندگی :

عموما دونوع چسب برای اجرای کفپوش پی وی سی وینیلی مورد کاربرد هست که نوع اول حلال آب برپایه رزینهای PVA که مشابه چسب چوب است و یا پایه حلالی که همان چسب صنعتی هست میباشد.
برای چسباندن پلی وینیل کلراید، پلی اتیلن و پلی پروپیلن با چسبهای معمولی سطح کفپوش نیاز به آماده‌سازی ویژه‌ای دارد چون ماده چسبنده که برای اجرای آن استفاده میگردد از نوع رزینی متفاوتی از جنس خود کفپوش است که این یعنی پیوند بین مولکولی بین چسب و سطح و چسب و کفپوش. اما چسبندگی رزینهای اپوکسی و پلی اورتان به سطح مولکولی است و یک پیوند کووالانسی که قویترین نوع پیوند است ایجاد مینماید.
ﺑﻪ طﻮر ﮐﻠﯽ اﭘﻮﮐﺴﯽ ھﺎ را ﺑﻪ ﺧﺎطﺮ ﭼﺴﺒﻨﺪﮔﯽ، ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ و ﮔﺮﻣﺎﯾﯽ، ﺧﻮاص ﺧﻮب ﯾﺎ ﺣﺘﯽ ﻋﺎﻟﯽ ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ، و ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﺧﻮب آﻧﮫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ اﮐﺜﺮ رزﯾﻨﮫﺎی دﯾﮕﺮ ﻣﯽ ﺷﻨﺎﺳﻨﺪ. ﺑﺴﯿﺎری از ﺧﻮاص اﭘﻮﮐﺴﯽ ھﺎ را ﻣﯽ ﺗﻮان ﺗﻐﯿﯿﺮ داد و اﯾﻦ در ﺣﺎﻟﯽ اﺳﺖ ﮐﻪ اﭘﻮﮐﺴﯽ ﺧﺎﻟﺺ ﻋﺎﯾﻖ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﺑﺮﺧﯽ از اﻧﻮاعی ﮐﻪ دارای ﺧﺎﺻﯿﺖ ﻋﺎﯾﻘﯽ/رﺳﺎﻧﺎﯾﯽ در ﺑﺮاﺑﺮ ﮔﺮﻣﺎ ھﺴﺘﻨﺪ و ﻣﻘﺎوﻣﺖ اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﺑﺎﻻﯾﯽ دارﻧﺪ در اﻟﮑﺘﺮوﻧﯿﮏ ﮐﺎرﺑﺮد دارﻧﺪ.

نظافت، دفع آلودگی میکروبی و جرم پذیری:

موقع تعیین محدوده تمیزی خلل و فرجهای مولکولی بسیار حایز اهمیت خواهند بود چون مهمترین عامل تجمع انواع مواد آلوده کننده هستند که علت وجود این نوع خلل و فرجها از خروج مواد فرار از کفپوش و خش‌های احتمالی می‌باشد. مواد فرار در کفپوشهای پی وی سی وینیل بیشتر همان پلاستی سایزر و یا مواد مورد نیاز دیگر که در فرمولاسیون کفپوشهای پی وی سی ضروری هستند می‌باشد و غیر قابل حذف کردن از فرمول هستند. برای امتحان اینکه چه مقدار از این مواد فرار در فرمول یک کفپوش وجود دارد آنرا کمی‌حرارت دهید تا سرعت خروج افزایش یابد آنگاه به چشم یا لمس کردن آن چربی را حس خواهید کرد. البته روش صحیح برای بدست آوردن مقدار مواد فرار Static headspace analysis می‌باشد. این افزودنی‌ها با خروج از بدنه کفپوش عامل ایجاد تخلخل در سطح شده و محلی برای رشد انواع میکروبها و باکتریها میگردند و نهایتا خروج این روغنها باعث ایجاد ترکهای مویین میگردد. همگی ما با بوی نویی یک خودرو که تازه خریده ایم آشنایی داریم و این همان بوی پلاستی سایزر می‌باشد که درحال تبخیر شدن می‌باشد و به سختی مقدار آنقابل تشخیص هست مگر با اندازه گیری دقیق ازمایشگاهی.
خوب است بدانیم چه موادی درفرآیند پس از نصب کفپوش رولی تبخیر می‌شوند، آن دسته از مواد افزودنیکه درفرآیند پیوند مولکولی رزین کفپوش شرکت ندارند مهمترین این مواد هستند. در کفپوش پی وی سی یا کفپوش رولی وینیل انواع DOP,DBP، اپوکسی سویا وغیره و در کفپوشهای مایع درصد اینگونه مواد بسیار اندک است که عموما درحین فرآیند اجرا و قبل از خشک شدن خارج میگردند و برای همین است که میگویند کفپوشهای مایع کاهش حجم پس از خشک شدن ندارند.
برخلاف کفپوش پی وی سی، کفپوش اپوکسی و کفپوش پلی اورتان هیچگونه پلاستیسایزر ندارند و این را میتوان با لمس نمونه خشک شده که گرم میکنیم ازمایش نمود. کفپوش اپوکسی مایع و کفپوش پلی یورتان مایع پس از خشک شدن بدون درز و نفوذناپذیر و امکان شستشوی روزمره و مداوم و مقاومت به انواع مواد خورنده که در مواد ضدعفونی کننده وجود دارند. نفوذناپذیری یعنی که قارچ و کپک و باکتری و ویروس امکان نفوذ در سطح را نداشته و درنتیجه عملیات پاکسازی بوسیله مواد ضدعفونی کننده بسیار سریعتر و بهتر صورت میگیرد بعلاوه اینکه وجود افزودنی پایه نقره یا همان نانو سیلوربعنوان کشنده انواعی از باکتری و ویروسها که در نوع جدید کفپوشهای وینیلی استفاده میگردند میتواند در کفپوش‌های مایع نیز مورد استفاده قرار گیرد.
پس در زمینه بهداشتی کفپوشهای وینیلی یک راست مردود اعلام میگردد.

هزینه نگهداری و قابلیت ترمیم :

مقوله ترمیم پذیری کفپوش اپوکسی و پلی اورتان چه از نوع کفپوش بهداشتی بیمارستان چه از نوع کفپوش آنتی استاتیک اتاق عمل یا اتاق‌های تمیز ( کلین روم clean room) مطلب جذابی است. بسیاری از مراکز درمانی به معظل شکستن، کنده شدن و ترک خوردن سطح کفپوشهای پی وی سی مواجه هستند که پس از 2-3 از اجرای کفپوش شروع میگردد و پس از گذشت این چند سال از اجرا نیز تنوع طرح و رنگها آن نوع کفپوش دیگر موجود نخواهد بود و مجبور به وصله چسبانی میگردند. در کفپوش‌های مایع ترمیم احتمالی سطح بسیار آسان قابل اجرا است. جذابیت این موضوع زمانی بیشتر میگردد که حتی پس از سالیان متمادی نیز این مقوله امکان پذیر خواهد بود. این یعنی یک کفپوش اپوکسی یا پلی اورتان خوب میتواند باندازه عمر ساختمان کارکرد داشته باشد با هزینه تعمیر و نگهداری پایین.

زیبایی ظاهری :

انواع کفپوشهای وینیلی از ذوب کردن مواد اولیه که بشگل پودر یا دانه‌های پی وی سی میباشند بوسیله دستگاههای تزریق در عرض، طرح و رنگهای مشخص ولی نسبتا متنوع و طرحدار تولید میگردند که در مقایسه با کفپوشهای ریختنی که محدودیت انتخاب رنگ دارند اما عموما طرح دار نمی‌باشند زیبایی اولیه بهتری دارند. نکته اینکه پس از گذشت زمان و خش افتان و ساییده شدن کفپوش‌های رولی جلای خود را از دست میدهند و ضمنا لک میگردند و جرم پذیرند.

قیمت تمام شده:

قیمت کفپوشهای اپوکسی و پلی اورتان در مقایسه با وینیل ارزانتر می‌باشد. این درحالیست که در کشورهای پیشرفته دنیا این قیاس بلعکس میباشد.

منبع : وب سایت
www.epoxi.info

مقایسه کفپوش اپوکسی و پلی اورتان با کفپوش‌های پی وی سی و وینیل (رولی)

جوشکاری زیر آب

درباره جوشکاری زیر آب بیشتر بدانید

جوشکاری زیر آب از زمان جنگ جهانی دوم هنگامی که کشتی های خسارت دیده باید سریعاً در آب تعمیر می شدند به وجود آمد. بیرون آوردن کشتی برای تعمیر کردن آن، هم اکنون هم بسیار هزینه بر است و صرفه اقتصادی ندارد.
شاید بسیاری از مردم جوشکاری زیر آب را بسیار عجیب می پندارند چون ماهیت آن را از آتش می دانند. ولی جوشکاری ماهیت قوس الکتریکی دارد و روشن شدن آن زیر آب کار عجیبی نیست. برای جوشکاری در خشکی، هوا یونیزاسیون می شود و در آب، بخار آب یونیزاسیون می شود.
طبقه بندی:

جوشکاری زیر آبی را می توان در دو دسته طبقه بندی کرد:

1. جوشکاری مرطوب

2. جوشکاری خشک

در روش جوشکاری مرطوب، عملیات جوشکاری در زیر آب اجرا شده و مستقیماً با محیط مرطوب سرو کار دارد. اثرات منفی جوشکاری مرطوب عبارتنداز ترک خوردگی هیدروژنی، افت شدید دما که باعث تغییرات ساختاری و متالورژیکی می شود و همچنین اکسیژن با عناصر آلیاژی ترکیب می شود و اکسید این آلیاژها در آب حل می شوند.
جوشکاری خشک در یک اتاقک در داخل آب انجام می گیرد و داخل اتاقک هوای فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس می کند. اتاقک ها را دو تکه می سازند و داخل آب، و روی قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل می کنند. یک لوله رابط بین کشتی و اتاقک است و وسایل مورد نیاز را به وسیله این لوله به اتاقک می فرستند. این روش برای اولین بار در آمریکا انجام گرفت اما چون بسیار پرهزینه و وقت گیر است دانشمندان سعی می کنند مشکلات جوشکاری مرطوب را حل کنند چون سریعتر و ارزانتر است.


جوشکاری مرطوب:

نام جوشکاری مرطوب حاکی از آن است که جوشکاری که در زیر آب صورت می پذیرد، مستقیماً در معرض محیط مرطوب قرار دارد. در این روش از جوشکاری از نوعی الکترود ویژه استفاده می شود و جوشکاری به صورت دستی درست مانند همان جوشکاری که در فضای بیرون آب انجام می شود، صورت می گیرد. آزادی عملی که جوشکار در حین جوش کاری از این روش دارد، جوشکاری مرطوب را موثر تر و به روشی کارا و از نقطه نظر اقتصادی مقرون به صرفه کرده است. تامین کننده نیرویجوشکاری روی سطح مستقر شده است و توسط کابل ها و شیلنگ ها به غواص یا جوشکار متصل می شود.

در جوشکاری مرطوب MMAجوشکاری قوس فلزی دستی2 دو مشخصه زیر بکار گرفته میشود:

تامین کننده نیرو: dc

قطبیت: قطبیت منفی


جوشکاری بیش فشار4(جوشکاری خشک)

جوشکاری بیش فشار در اتاقک های پلمپ شده در اطراف سازه یا قطعه ای که می خواهد جوشکاری شود، استفاده می شود. این اتاقک در یک فشار معمولی پر از گاز می شود (که معمولاً از هلیوم حاوی نیم بار5 اکسیژن است). این جایگاه روی خطوط لوله قرار گرفته و با هوایی مخلوط از هلیو و اکسیژن که قابل تنفس باشد پر شده و در فشاری که جوشکاری آنجا صورت می پذیرد و یا فشاری بیشتر از آن اجرا می شود. در این روش در اتصالات جوش بسیار با کیفیتی ایجاد می شود به طوری که با اشعه ایکس و دیگر تجهیزات لازم ایجاد می شود. فرایند جوشکاری قوس گاز تنگستن در این قسمت بکار گرفته خواهد شد. محوطه زیر جایگاه در معرض آب قرار دارد. بنابراین جوشکاری در محل خشکی صورت گرفته ولی در فشار هیدرو استاتیکی آب دریا که در محیط مجاور آن قرار دارد.
معرفی جوش آرگون

در جوش آرگون یا تیگ (TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرایندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود.

حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری
می کند.در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG)در جوش تغذیه می شود.
در بین صنعتکاران ایرانی این جوش بانام جوش آلومینیوم شناخته می شود.نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIG می باشد. همانطور که از نام این فرایند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب این گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد.

علت استفاده از هلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را میتوان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش میشود.



کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است:

1- فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم...نیکل...مس و برنج(مس و روی) است.

2- جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن

3- ورقهای نازک(زیر1mm)



مزایای TIG :

1- بعلت اینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد.اغتشاش در جریان قوس پدید نمی آید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتر است.

2- بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.

3- امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهای نازک با دقت بسیار زیاد.



انواع الکترودها در TIG :

1- الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.

2- الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.

3- الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.

4- الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.

5- الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.

این دو نوع آخر جدیدا در بازار آمده اند.



چند نکته در مورد مزایای تنگستن:

1- افزایش عمر الکترود

2- سهولت در خروج الکترونها در جریان DC

3- ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند

4- شروع قوس راحت تر است.



نوع قطبیت مناسب در جوشکاری TIG :

جریان DCEN برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادها

جریان ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن



جوشکاری فولادهای ضد زنگ و ضد خوردگی

خصلت اصلی فولادهای استنلس مقاومت در برابر زنگ خوردگی است (داشتن کرم بیش از 12% موید همین مطلب است).نیکل موجود در این فولادها حتی به مقدار زیاد هم نمیتواند به تنهایی مقاومت در برابر خوردگی را زیاد کند.ولی با حضور کرم میتواند تا حد زیادی این وظیفه را بخوبی انجام دهد.مزیت اصلی نیکل تسهیل ایجاد فاز آستنیت و بهبود خاصیت مقاوم به ضربه فولادهای کرم نیکل دار است. مولیبدن شرائط خنثی سازی این فولاد را تثبیت می کند و عموما عامل افزایش مقاومت به خوردگی موضعی(Pitting) است.

به منظور اطمینان از تشکیل کاربیدهای پایدار که باعث افزایش مقاومت به خوردگی بین دانه ای میشود افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولادهای کرم-نیکل دار ضروری است.



1-فولادهای ضد زنگ

کرم و کربن عناصر اصلی اینگونه از فولادها را تشکیل میدهد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0درصد است تاثیر کرم بر استحکام کششی حتی در مقادیر 13 و 17و 20درصد بسیار ناچیز است. در حالیکه در مقادیر زیادتر کربن با عملیات حرارتی مناسب امکان دستیابی به استحکام کششی منایب و عملیات مکانیکی مورد نظر فراهم میشود.

با توجه به ریزساختار فولادهای کرم دار را به شرح زیر میتوان دسته بندی کرد:

الف-فولادهای کرم دار-فریتی(12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن)

ب- فولادهای کرم دار-نیمه فریتی(12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن)

ج-فولادهای کرم دار-مارتنزیتی(12 تا 18 درصد کرم و بیش از 3/0 درصد کربن)

د- فولادهای کرم دار-قابل عملیات حرارتی(12 تا 18 درصد کرم -15/0 تا 20/0 درصد کربن)


این دسته بندی را در مورد جوش پذیری نیز میتوان تکرار کرد.


تحت شرایط حرارتی نامناسب فولادهای فریتی(گروه الف) تمایل به تشکیل دانه های درشت نشان میدهند. انرژی حرارتی ناشی از جوشکاری منجر به رشد دانه بندی میشود که نمیتوان آنرا با پس گرمایش برطرف نمود.در نتیجه کاربید رسوب میکند و در مرز دانه های فریت باعث شکنندگی و کاهش شىیى مقاومت به ضربه فلؤ جوش میشود.برای غلبه بر این حالت باید از الکترود آستنیتی تثبیت شده با 19 درصد کرم و 9 درصد نیکل استفاده نمود.فلز جوشی که بدین ترتیب حاصل میشود دارای خاصیت آستنیتی و مقاومت به ضربه بالا است.فلز جوشی که بدین طریق حاصل میشود از نظر مقاومت به خوردگی مطابق فولددهای ضدزنگ فریتی میباشد اما از نظر ظاهر با فلز مبنا تفاوت رنگ دارد.در صورتیکه اجبار در یکرنگی باشد باید از فیلر متال مشابه( مثلا 18 درصد کرم به همراه کمی Ti)استفاده شود.Tiدر مقادیر جزیی نقش موثر در ریز دانه کردن فلز جوش دارد.

بعلت رابطه گریز ناپذیر بین رشد دانه ها با از دست رفتن استحکام ضربه ای چاره ای جز کاستن از تنش های حرارتی ناشی از عملیات جوشکاری وجود ندارد و برای نیل به این منظور تمهیداتی نظیر الکترود با قطر کم و سرعت جوشکاری بیشتر و پیش گرمایش 200تا 300 درجه سانتیگراد باید به کار رود.

پس گرمایش در حدود 700 تا 800 درجه سانتیگراد خاصیت استحکام به ضربه فلز جوش را بهبود میدهد.

همچنین آنیلینگ(Annealing)به مدت کم نیز باعث تجمع کاربید شده و تا حدی شکنندگی فلز جوش را جبران میکند و همینطور به تنش گیری نیز کمک میکند. ولی هرگز باعث رفع کامل درشت دانگی HAZنمیشود.

اقدامات مشابهی حین جوشکاری فولادهای نیمه فریتی و کوئنچ تمر شده با 12 تا 14 درصد کربن (دسته ب ) نیز ضروری است. میدانیم که سرد کردن سریع باعث تشکیل فاز شکننده مارتنزیتی میشود لذا ضرورت دارد که درجه حرارت قطعه حین انجام جوش بالا نگهداشته شود. قطعه کار ابتدا 300 تا 350 درجه پیش گرم میشود.درجه حرارت بین پاسی(Inter pass) 300 درجه مناسب است و از این کمتر نباید شود.ضمنا قطعه کار باید بلافاصله در دمای 700 تا 760 درجه پس گرم شود.این سیکل حرارتی در مجموع باعث ایجاد فلز جوشی با ساختار یکنواخت و چقرمه در کل طول درز جوش مسشود و خطر شکنندگی و رشد دانه ها را تا حدود زیادی مرتفع میکند.

فولادهای کرم دار مارتنزیتی (دسته ج)معمولا قابل جوش نیستند و صرفا به منظور تعمیر و اصلاح عیوب جوشکاری بر روی آنها انجام میپذیرد. برای جوشکاری فولادهای کرم دار با 12 تا 14 درصد کرم مقدار کربن در فیلر متال نباید از 25/0درصد تجاوز کند.این نوع فولاد در هوا سخت میشود.از اینرو هیچ اقدام پیشگیرانه موثری به منظور غلبه بر سخت شده HAZوجود ندارد.اما با اعمال پیش گرم زیاد که با پس گرم بلافاصله قطعه همراه باشد میتوان تاحدودی مشکل را برطرف کرد و سختی نامطلوب را در حد پایینی نگاه داشت.دمای پس گرم 750 تا 800 توصیه میشود و کمتر از این دما ممکن است باعث تاثسر منفی در مقاومت به خوردگی شود.

آنیلینگ در حرارتی بین650 تا 650 درجه ممکن است باعث رسوب کاربید و بروز خوردگی بین دانه ای شود.



2-فولادهای مقاوم به خوردگی

فولادهای آستنیتی مقاوم به خوردگی کرم-نیکل دار عموما دارای خواش جوشکاری مطلوبی هستند(جوش پذیرند). اما خصوصیاتی چند از این فلزات باید مدنظر قرار گیرد.



الف-ضریب هدایت حرارتی کم.

ب- ضریب انبساط حرارتی زیاد.

ج-سرشت انجماد اولیه این نوع فولادها که تاثیر مهم و تعیین کننده ای بر مکانیزم وقوع ترگ گرم در آنها دارد.وجود مقدار مشخصی از فریت در فلز جوش بیانگر مقاومت ـن به ترک گرم است.

به کمک نمودار شفلر-دولانگ امکان تعیین ریز ساختار بر اساس ترکیبات فلز جوش ممکن است.

نمودار شفلر-دولانگ کمکی عملی در تعیین مقدار تقریبی فریت(فریت دلتا)و سرشت ریز ساختار تشکیل شده حین جوشکاری فولادهای آلیازی غیر همجنس اراوه میدهد.علاوه بر این برآوردی کلی از تاثیرات مقادیر کم فریت بر مقاومت به ترک گرم فلز جوش آستنیتی را مقدور میسازد.تجربه ثابت کرده که روشهای متفاوت تعیین درصد فریت عملا مساله ساز است و طبق توافق جهانی به جای درصد فریت تعداد فریت را مبنا و ماخذ محاسبات قرار میدهند .



دوستانیکه احتمالا از مطالب مربوط به نمودار شفلر آنچنان برداشت منسجم و دقیقی نداشتند کاملا حق دارند و پیشنهاد میکنم به کتب و منابع معتبر برای فهم بهتر مطلب مراجعه کنند. و فرصت بهتر پرداختن به این مطالب مهم فعلا در توان بنده نیست.



3-فولادهای مقاوم به حرارت

الف-فولادهای فریتی یا فولادهای فریتی-پرلیتی از نوع (Cr یا Cr-Si و Cr-Si-Al) و فولدهای فریتی-آستنیتی

ب-فولادهای مقاوم به حرارت از نوع آستنیتی از نوع Cr-Ni-Si

در حالیکه در جوشکاری قطعات فولادی از نوع آستنیتی با الکترودها ی همجنس آن پیشگرم قطعه ضرورتی ندارد فولادهای مقاوم به حرارت از نوع فریتی کرم دار را معمولا 100 تا 300 درجه پیش گرم و در 750 درجه هم پس گرم و آنیل میکنند.علت اینکار هم غلبه بر درشت دانگی و تمایل به ترد شدن HAZ است.

قطعات ریختگی از جنش فریت_آستنیت را باید در حالت گرم 700تا800 درجه جوش داد و اجازه داد که به تدریج سرد گردد.

جوشکاری فولادهای فریتی و فریتی-پرلیتی با الکترودهای هم جنس قطعه کار کاهش در استحکام ضربه ضربه ای فلز جوش را نشان میدهد لذا پیشنهاد میشود این نوع فولادها را باالکترودهای آستنیتی مقاوم به حرارت جوش داد.در این حالت نیز باید توجه داشت که مقاومت به حرارت فلز جوش آستنیتی در محیط احتراق با گازهای اکسید کننده با هوا تقویت میشود و طبیعتا این مقاومت به حرارت در محیط گازهای احیا کننده به مقدار زیادی کاهش می یابد برای غلبه بر محیط احتراق با مقدار زیاد گاز گوگرد استفاده از الکترودهایی با کرم زیاد توصیه میگردد.

پیچیدگی (distortion )

پیچیدگی وتغییرابعاد یکی ازمشکلاتی است که در اثراشتباه طراحی و تکنیک عملیات جوشکاری ناشی میشود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوریک تنها به این مورد اشاره میکنیم که حین عملیات جوشکاری به دلیل عدم فرصت کافی برای توزیع یکنواخت بار حرارتی داده شده به موضع جوش و سرد شدن سریع محل جوش انقباضی که میبایست در تمام قطعه پخش میشد به ناچار در همان محدوده خلاصه میشود و این انقباض اگر در محلی باشد که از نظر هندسی قطعه زاویه دار باشد منجر به اعوجاج زاویه ای(Angular distortion) میشود.در نظر بگیرید تغییر زاویه ای هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طویل چه ایراد اساسی در قطعه نهایی ایجاد می کند.

حال اگر خط جوش در راستای طولی و یا عرضی قطعه باشد اعوجاج طولی و عرضی(Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نمایان میشود.اعوجاج طولی و عرضی همان کاهش طول قطعه نهایی قطعه میباشد. این موارد هم بسیار حساس و مهم هستند.

نوع دیگری از اعوجاج تاول زدن یا طبله کردن و یا قپه Bowing)) میباشد.



ذکر یکی از تجربیات در این زمینه شاید مفید باشد. قطعه ای به طول 20 متر آماده ارسال برای نصب بود که بنا به خواسته ناظرمیبایست چند پاس دیگر در تمام طول قطعه جوش داده میشد.تا ساق جوش 2-3میلیمتر بیشتر شود.بعد از انجام اینکارکاهش 27میلیمتری در قطعه بوجود آمد. واین یعنی فاجعه .چون اصلاح کاهش طول معمولا امکان پذیر نیست و اگر هم با روشهای کارگاهی کلکی سوار کنیم تنها هندسه شکل رااصلاح کرده ایم و چه بسا حین استفاده از قطعه آن وصله کاری توان تحمل بارهای وارده را نداشته باشد وایرادات بعدی نمایان شود.

بهترین راه برای رفع این ایراد جلوگیری ازبروز Distortion است. و(طراح یا سرپرست جوشکاری خوب) کسی که بتواند پیچیدگی قطعه را قبل ازجوش حدس بزند و راه جلوگیری از آن راهم پیشنهاد بدهد.



بعضی راهکارهای مقابله با اعوجاج:

1- اندازه ابعاد را کمی بزرگتر انتخاب کرده ...بگذاریم هر چقدر که میخواهد در ضمن عملیات تغییر ابعاد و پیچیدگی در آن ایجاد شود.پس از خاتمه جوشکاری عملیات خاص نظیر ماشین کاری...حرارت دادن موضعی و یا پرسکاری برای برطرف کردن تاب برداشتن و تصحیح ابعادانجام میگیرد.

2- حین طراحی و ساخت قطعه با تدابیر خاصی اعوجاج را خنثی کنیم.

3- از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر برای بدست آوردن استحکام مورد نیاز استفاده شود.

4- تشدید حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در اینصورت نفوذ بهتری داریم و نیازی به جوش اضافه نیست.

5- ازدیاد سرعت جوشکاری که باعث کمتر حرارت دیدن قطعه میشود.

6- در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم اعوجاج بیشتر نمود دارد.

7- تا حد امکان انجام جوش در دوطرف کار حول محور خنثی

8- طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحیح طراحی شده باشد میتواند فرضا مصالح جوش را در اطاف محور خنثی پخش کند و تاحد زیادی از میزان اعوجاج بکاهد.

9- بکار بردن گیره و بست و نگهدارنده باری مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته درقطعه



عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :

1- حرارت داده شده موضعی , طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که این حرارت به کار رفته و همچنین نحوه سرد شدن

2- درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته برای جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. این ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود.

3- تنش های پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنش های ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از این تنش ها را خنثی میکند.

4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شرایط مساوی طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانندمیزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد.مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی میباشد.
جوشکاری با گاز یا شعله
جوشکاری با گاز شعله یکی ازاولین روشهای جوشکاری معمول در قطعات آلومینیومی بوده و هنوز هم در کارگاههای کوچک در صنایع ظروف آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود.در این روش فلاکس یا روانساز یا تنه کار برای برطرف کردن لایه اکسیدی بکار میرود.

مزایا:سادگی فرایند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسایل

محدوده کاربرد:ورقهای نازک 8/0تا 5/1میلیمتر

محدودیتها:باقی ماندن روانساز لابلای درزها و تسریع خوردگی - سرعت کم –

منطقه H.A.Zوسیع است .

قطعات بالاتر از 5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بااین روش جوش نمیدهند.
حال می پردازیم به چگونگی تامین حرارت در این فرایند
حرارت لازم در این روش از واکنش شیمیایی گاز با اکسیژن بوجود می آید.
حرارت توسط جابجایی و تشعشع به کار منتقل می شود.قدرت جابجایی به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد. لذا تغببر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشی از احتراق و حجم اکسیژن لازم برای احتراق و گرمای ویژه و حجم محصول احتراق(گازهای تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا برای احتراق استفاده شود مقدار ازتی کهوارد واکنش سوختن نمی شود قسمتی از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می شود.بنابراین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه ایجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهای سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است کخمقدار حرارت احتراق و در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است.

تجهیزات و وسایل اولیه این روش شاملسیلندر گاز اکسیژن و سیلندر گاز استیلن یا مولدگاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار برای گاز و لوله لاستیکی انتقال دهنده گاز به مشعل و مسعل جوشکاری است.

استیلن با فرمول C2H2 و بوی بد در فشار بالا ناپایدار و قابل انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعایت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سیلندر حدودpsi 2200است و رگولاتورها این فشار را تا زیر psi 15 پایین می آورند.و به سمت مشعل هدایت می شود.(در فشارهای بالا ایمنی کافی وجود ندارد).توجه به این نکته نیز ضروری است که اگر بیش از 5مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از سیلندر استن بیرون خواند زد که خطرناک است.

بعضی اوقات از مولدهای استیلن برای تولید گاز استفاده می شود. بر اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود.

CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2

روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود.

1-روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود.

2-روشی که کاربید با یطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغییرمی کند.

رگولاتورها(تنظیم کننده های فشار) هم دارای انواع گوناگونی هستند و برای فشارهای مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده اند.رگولاتورها دارای دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی یک مرحله ای و دومرحله ای تقسیم میشوند که این تقسیم بندی همان مکانیزم تقلیل فشار است. ذکر جزییات دقیق رگولاتورها در اینجا میسر نیست اما اطلاع از فرایند تنظیم فشار برای هر مهندسی لازم است(حتما پیگیر باشید).

کار مشعل آوردن حجم مناسبی از گاز سوختنی و اکسیژن سپس مخلوط کردن آنها و هدایتشان به سوی نازل است تا شعله مورد نظر را ایجاد کند.

اجزا مشعل: الف-شیرهای تنظیم گاز سوختنی و اکسیژن ب-دسته مشعل ج-لوله اختلاط د-نازل

قابل ذکر اینکه طرحهای مختلفی درقسمت ورودی گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزیمم حرکت اغتشاشی به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسیر در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ای آرام بوجود آید.

آکوستیک

انواع آکوستیک

آکوستیکها به دو گروه معمولی و نسوز تقسیم می‌شوند.

- آکوستیک معمولی - در مورد این نوع آکوستیک ، برای قطعات باربر افقی چوب نراد و برای قطعات باربر اصلی از پروفیل فولادی یا چهارتراش چوبی استفاده می شود . برای نصب آکوستیک از میخ همرنگ با آکوستیک و چسب مناسب استفاده می شود . در پیرامون سقف کاذب اجرا شده ، یک نبشی آلومینیوم به دیوار نصب می‌شود.

- آکوستیک نسوز – در این مورد ، برای قطعات باربر اصلی و فرعی افقی از پروفیل آلومینیوم استفاده می شود . در تمام انواع آکوستیک در هر مترمربع، حداقل 3 عدد آویز مورد نیاز است . علاوه بر نکات فوق الذکر ، سقفهای کاذب باید در مقابل نیروهای جانبی مقاوم بوده و چنانچه تأسیسات حرارتی نظیر کانال و لوله در زیر سقف اصلی (حد فاصل سقف اصلی و سقف کاذب) قرار می‌گیرد ، در نظر گرفتن درز انبساط در اطراف سقف به منظور تأمین جا برای تغییر مکانهای حرارتی ، ضروری است . چنانچه برای سقف کاذب دریچه بازدید در نظر گرفته شده باشد ، باید این دریچه با دقت کافی و در محل مناسب ایجاد گردد .

کف کاذب |  دیوار کاذب |  اجرای نورگیر سقف 
سقف کششی | سقف پاسیو | سقف کششی | سقف بالکن | سقف تراس | سنگ سابی
سقف پارکینگ | سقف کاذب کششی |  سقف کاذب استخر | سقف کاذب دامپا | سقف باریسول | نمای ساختمان
 اجرای نورگیر سقف |  سقف کاذب حمام

چرا سقف کاذب؟؟

سقف کاذب در اصطلاح به سقفی که از سقف اصلی پایین تر بوده و همچنین بار و یا فشاری از بالا به آن اعمال نمی شود گفته میشود. که به علل مختلف از جمله کاهش ارتفاع بدلیل جلوگیری از اتلاف حرارت و رطوبت، عبور تاسیسات، آکوستیک نمودن صدا، نور پردازی های توکار مثل نور مخفی و یا پوشاندن تیرهای سقف اصلی و دلایل دیگر از آن استفاده میشود.

بار سقف کاذب بسته به نوع آن به سقف اصلی و یا دیوار های جانبی آن وارد میشود البته باید در نظر داشت که در صورت عدم اتصال مناسب فریم سقف کاذب با سقف اصلی ویا دیوارهای جانبی در صورت تنش هایی همانند زلزله ممکن است به سقف کاذب و یا سقف اصلی آسیب وارد شود.

جنس سقف کاذب می تواند از گچ، چوب، مواد معدنی، پی وی سی، آلومینیوم، .... باشد. در کذشته مرسوم ترین روش برای این کار استفاده از گچ و رابیتس میبوده که بعلت وزن بالای وارده به سقف اصلی ویا در مناطق زلزله خیز بعلت ایجاد آوار های خطرناک رفته رفته استفاده از آن در کشور های پیشرفته منسوخ گردیده و در کشورهای درحال توسعه نیز در حال منسوخ شدن می باشد.
سیستم جایگزین این نوع سقف کاذب استفاده از سقف های کاذب درای وال (ساخت و ساز خشک یعنی بدون ملات) می باشد . در این روش از پنل های از پیش آماده شده که بسته به نوع استفاده ویا محل استفاده از مواد مختلفی مانند گچ و سیمان و یا چوب و... تولید میگردد بر روی زیر سازی گالوانیزه ویا چوبی استفاده میگردد. مقرون به صرفه ترین این پنلها پنل های گچی بوده که آن نیز بسته به نوع استفاده دارای انواع مختلف منجمله مقاوم در برابر حریق یا رطوبت و یا هر دو وهمچنین پنل های معمولی می باشد.این نوع سقف کاذب پس از درز بندی و رنگ آمیزی از نظر ظاهری هیچگونه تفاوتی با سقف های کاذب سنتی (گچ و رابیتس) ندارد.
از انواع دیگر سقف های کاذب درای وال می توان به سقف های کاذب مشبک اشاره نمود که در این نوع از سقف های کاذب بدلیل استفاده از تایلهای مدولار قابلیت دسترسی به سقف اصلی نسبت به انواع دیگر سقف های کاذب درای وال راحتتر و سریعتر میباشد.معمولا از این نوع سقف کاذب در مکانهایی که بیشتر تاسیسات از زیر سقف اصلی عبور داده شده استفاده میشود تا درصورت نیاز دسترسی سریع و آسان به این تاسیسات فراهم باشد.
در سیستم درای وال نیز همانند سیستم های سنتی امکان ایجاد سقف کاذب دکوراتیو وجود دارد و میتوان با استفاده از زیر سازی مناسب و پنل های گچی سقف هایی زیبا همراه نور مخفی و یا نورپردازی های خاص بوجود آورد. سقف کاذب سقف دومی است که پایین تر از سقف اصلی ایجاد شده و به سقف اولیه و دیوارهای اطراف متصل شده و بار آن توسط سازه اصلی تحمل میشود .
بطور کلی موارد عمده کاربرد سقف کاذب عبارتند از : عبور تاسیسات ، آکوستیک کردن ، موارد دکوراتیو ، سبک کردن ساختمان در برجها ، هدایت و جلوگیری از اتلاف حرارت و رطوبت ، نورپردازی مناسب با شرایط کار و زندگی و....
سقفهای کاذب میتوانند ، به صورت صاف و یا به اشکال دیگر ساخته شوند . سقف کاذب باید با مصالح سبک ساخته شده و فریم آن به نحو مناسبی به اسکلت یا دیوارهای مجاور متصل گردد که به علت ضربه ها و تکانهای ناشی از زلزله ، موجب خرابی دیوارهای اطراف نشود .
جنس سقف کاذب می تواند از گچ ، چوب ، فلزات رنگین ، پی وی سی ، شیشه ، آهن ، ورق های فلزی روکش دار ، آلومینیوم ، کامپوزیت و یا ترکیبی از اینها باشد .
سقف های کاذب اولیه با استفاده از قطعات پلاستیکی در سالهای 1365 به بعد در سقف های کامپوزیت کرمیت ساخته می شدند . اما مشکلاتی از قبیل گران بودن مصالح ، نچسبیدن به گچ و خاک و خزش (Creep) باعث گردید که استفاده از آن ها محدود گردد. از سوی دیگر دسترسی به مواد اولیه ورق گالوانیزه در داخل کشور و تولید انواع ورق گالوانیزه به صورت رابیتس در شکلها و فرمهای مختلف ، سازندگان را به سمت استفاده از این محصول سوق داد .
طراحان سقف کاذب با بهره گیری از تنوع و انعطاف پذیری مصالح موجود ، می توانند اشکال بسیار زیبایی را در سقف ساختمانها بوجود آورند . این رشته از صنعت ساختمان به تخصص ویژه ای نیاز دارد . طراح باید خصوصیات همه سازه ها را به خوبی بشناسد . با انواع سقف کاذب آشنایی داشته باشد و کاربرد آنها را در موقعیت های مختلف درک کند تا در هر مورد بتواند بهترین سقف کاذب را طراحی و اجرا نماید . عوامل تعیین کننده در انتخاب شکل و مصالح سقف کاذب عبارتند از : میزان رطوبت و دمای محل ، آکوستیک ، نورپردازی ، زیبایی ، هزینه و ....
نصب آسان سقف کاذب از جمله عوامل مهم در انتخاب نوع سقف کاذب به عوامل زیر بستگی دارد : سبکی متریال ، انتخاب زوایایی که براحتی سقف مورد نظر اجرا شود ، انتخاب متریالی که زوایای پوشش را تامین کند و به راحتی در کنار هم جفت و جور شود، با سهولت آویزان کردن سقف و مهار آن از سقف اصلی ، تولید سازه هایی با اندازه های مختلف.
در انتخاب طرح و اجزاء سقف کاذب همفکری نزدیک بین مجری سقف کاذب و معمار طراح باید وجود داشته باشد.

سقف حیاط خلوت و سقف کاذب حمام نوعی سقف کاذب محسوب میشود.

اجرای نورگیر سقف

مقایسه مزایا و معایب انواع نماهای ساختمان

نمای ساختمان یکی از اجزای بسیار مهم ساختمان است. برخی از عملکردهای نما و عوامل مؤثر در نما سازی در زیر به طور خلاصه بیان شده است:

1. نما و حفاظت
ابتدایی ترین و حتی از لحاظ قدمت اولین وظیفه ای که نما عهده دار گردید، وظیفه حفاظت بود. انسانها برای حفاظت از عوامل جوی و اقلیمی، برای خود فضایی را به نام خانه ایجاد کردند. عدم وجود منفذ در ساختمان گرچه جلوی باد، باران، گرما و سرما را میگرفت، ولی ساختمان را از نور و تهویه لازم محروم می کرد. هرچه نیاز به این مواهب زیادتر شد نیاز به ایجاد روزنه در دیواره ساختمان افزایش یافتو در نتیجه نیاز به پوسته دیگری به نام نما جهت حفاظت بیشتر، به وجود آمد.
نمای ساختمان به عنوان یک محافظ باید مشخصه های فنی زیر را داشته باشد:

1-1- عایق بودن نسبت به سرما، گرماا
مصالح مختلف ساختمانی ضریب انتقال حرارت و ظرفیت گرمایی ویژه مختلفی دارند و در نتیجه عملکرد حرارتی متفاوتی خواهند داشت. یک سیستم نمای موفق، نمایی است که زیبایی و بهره-وری انرژی را باهم داشته باشد. داشتن نمایی که عملکرد حرارتی خوبی داشته باشد مستقیماً مصرف انرژی را تحت تأثیر قرار می دهد لذا در نمای ساختمان، استفاده از مصالحی که ضریب انتقال حرارتی کمتری دارند، باید مورد توجه قرار گیرد.

1-2- عایق بودن نسبت به صوت
نمای ساختمان میتواند بعنوان یک عایق صوتی ایده‌ال و مناسب عمل کند. توجه به این ویژگی به خصوص برای ساختمان هایی که در شهرهای بزرگ صنعتی و تجاری و یا در کنار مسیر گذراصلی واقع شده اند از اهمییت ویژه ای برخوردار میباشد.
1-3- مقاومت در برابر زلزله
1-4- مقاومت در برابر ضربه
1-5- مقاومت در برابر یخ زدگی
1-6- مقاومت در برابر آتش سوزی
1-7- مقاومت در برابر ریزش
1-8- انعطاف پذیر بودن در اجرای نما
1-9- سبک بودن
1-10- قابل اجرا بودن در ساختمانهای مرتفع
2. نما به عنوان رابط
نمای ساختمان باید به شکلی طراحی شود که علیرغم حفاظت محیط داخل از بیرون، ارتباط فضای بیرون را با محیط داخل ساختمان به خوبی برقرار کند. مثلاً امکان تابش نور به داخل و یا امکان استفاده از چشم-انداز بیرون وجود داشته باشد.

3. نما به عنوان یک معرف
همانطور که که لباس فرد، معرف شخصیت وی میباشد، خانه نیز به مانند لباس دوم میبایست معرف شخصیت و مقام اجتماعی مالک خود باشد. در معماری غرب نما دارای حالت نمایش است، بدین صورت که در همان وهله اول کسی را که پشت آن زندگی میکند، نشان میدهد. در واقع نما معرف شخصیت خانوادگی و طبقه اجتماعی صاحبخانه است . نما علاوه بر معرفی شخصیت مالک، معرف موقعیت مکانی ملک و نوع کاربری ساختمان نیز میباشد.

4. نما ی هر ساختمان به عنوان عنصری از نمای مجموعه شهری
ما در فضای شهری با یک ساختمان روبرو نیستیم، در واقع هر ساختمان جزئی از فضای شهری محسوب میشود که زشتی آن بر فضاهای عمومی تأثیر گذار است و زیبایی آن منوط به هماهنگی با سایر عناصر آن مکان است. ساختمان یک موجود منزوی و خود بسنده نیست که بتواند تمام توجه طراح و مالک را به خود جلب کند ، بلکه میبایست با حفظ شخصیت و اعتبار خود، عنصری از یک جامعه وحدت یافته باشد .

5. زیبایی نما
نما صورت ظاهر و منظره خارجی هر ساختمان است و پوششی مخفی و به دور از انتظار عموم نیست. نما همواره مورد توجه عموم قرار میگیرد، لذا زیبایی جزء جدایی ناپذیر هر نما میباشد همچنین زیبایی و چگونگی نما معرف هنر و کیفیت کار مهندس معمار و طراح ساختمان نیز میباشد.

6. نمای ساختمان و شرایط محیطی
نمای هر واحد مسکونی بسته به شرایط محیطی از جمله آب و هوا، باد و طوفان، زلزله و میزان آلاینده-های هوا در مناطق مختلف، متفاوت میباشند. مصالحی که در نماهای شهرهای بزرگ و صنعتی که آلایندگی بالا دارند، به کار میرود در مقایسه با مصالح کاربردی برای نمای شهرهای کوچک که هوای پاک دارند متفاوت است همچنین نمای ساختمان در مناطق سردسیر به لحاظ میزان مقاومت در برابر یخزدگی یا عایق بودن نسبت به سرما و گرما با نمای قابل کاربرد در مناطق گرمسیر متفاوت میباشد.


7. قیمت تمام شده نما
یکی از شاخصههای بسیار مهم در انتخاب نما، قیمت تمام شده نما است. هرچه قیمت نما افزایش یابد، قدرت خرید کاهش یافته و دایره مصرفکنندگان آن نما محدودتر خواهد شد.

8. سرعت اجرای نما
با توجه به اینکه طولانی شدن در بهرهبرداری از هر پروژه ساختمانی میتواند عامل افزایش هزینهها و افت ارزش پول شود، لذا سرعت در اجرای نما بسیار مؤثر خواهد بود.

در زیر ویژگیهای برخی از انواع نما هایی که اخیراً به کار میروند به طور خلاصه بیان شده است.
نماهای تماماً شیشه
نماهای تماماً شیشه از دوران معماری مدرن به عنوان پوشش ساختمانها به کار میرفتند. هدف از اجرای نمای تماماً شیشه عبار تند از :

• کاهش بار مرده ساختمان های بلند

• سرعت بخشیدن به اجرا

• تأمین دید یکپارچه از مناظر بیرون برای ساکنین داخل

• ایجاد احساس سبکی و ظرافت در ساختمان از دید یک ناظر شهری

• نمایش زندگی درون ساختمان از بیرون به دنبال روشن و خاموش شدن چراغهای داخلی در طول شبانه روز

نماهای تماماً شیشه به علت ضخامت کم و مقاومت حرارتی اندک، مشکلات فراوانی را برای ساکنین فراهم میآورند. این مشکلات عبارتند از:
1. افزایش بیش از حد دمای داخلی ساختمان در فصول گرم و معتدل سال
نماهای تماماً شیشه در صورتیکه سایبان خارجی مناسب برای آنها پیشبینی نشده باشد، در اوقات گرم و معتدل سال به علت تابش آفتاب به فضای داخل، سبب افزایش بیش از حد دمای داخل می-شوند.
2. احساس عدم آسایش حرارتی در فصول سرد سال
دمای سطح نمای شیشهای به علت مقاومت حرارتی کم، در فصول سرد سال نزدیک به دمای محیط خارج بوده و بدن افراد مستقر در نزدیکی نما از طریق تشعشع با نما تبادل حرارت کرده و ساکنین احساس عدم آسایش حرارتی خواهند نمود.
3. مصرف زیاد انرژی و آلودگی هوا
در نماهای شیشه ای در اثر تبادل حرارت از طریق جابجایی بین هوای گرم داخل اتاق و سطح سرد شیشه، دمای داخل کاهش یافته و برای حفظ دما در حد آسایش، نیاز به مصرف زیاد انرژی خواهد بود. اگرچه انواع گوناگون شیشههایی ساخته شدهاند که جاذب حرارت بوده و از ورود تابش خورشید به داخل جلوگیری میکنند، و یا شیشه های دو جداره ای وجود دارند که مقاومت هدایت حرارتی بهتری نسبت به شیشههای یک جداره دارند، اما با این حال هنوز هم نماهای شیشهای نسبت به سایر مصالح ساختمانی دارای ضریب هدایت حرارتی زیاد بوده و باعث اتلاف حرارت زیاد میشوند. اتلاف حرارتی بسیار زیاد و مصرف زیاد انرژی جهت تأمین گرمایش و سرمایش در نماهای شیشهای لاجرم باعث آلودگی بیشتر هوا میگردد.

مقایسه نماهای آجر، شیشه یک جداره و شیشه دو جداره با یکدیگر از نظر ویژگی-های حرارتی
در یک آزمایش به منظور مقایسه نمای آجری، شیشه یک جداره و شیشه دو جداره با یکدیگر از نظر ویژگیهای حرارتی دمای خارج ساختمان برای هر سه نما صفر و دمای داخل در حد 20 درجه حفظ شد. اختلاف دما بین سطح داخلی و خارجی ومقایسه ضریب انتقال حرارت برای هر کدام از نماهای شیشه یکجداره، شیشه دو جداره و دیوار آجری 22 سانتیمتری در شکل 1 نشان داده شده است. هرچه ضریب هدایت حرارت کاهش یابد اختلاف دمای بین دو سطح افزایش مییابد ( شکل 2). بنابراین اگر برای گرم کردن فضای داخل، انرژی مصرف نشود، دمای سطح داخلی برای شیشه یک جداره 4/.، برای شیشه دو جداره 3/9 و برای دیوار آجری 7/12 خواهد بود. به این ترتیب مشاهده میشود که شیشه دو جداره علیرغم داشتن وضعیت حرارتی بهتر نسبت به یک شیشه یک جداره از نظر تأمین شرایط حرارتی فضای داخل نسببت به نمای آجری مناسب نیست .

شکل 1- مقایسه ضریب هدایت حرارتی(W/m2k)و نوسان دما (°C)در شیشه یک جداره، دو جداره و دیوار آجری .

شکل2- رابطه معکوس ضریب انتقال حرارت و اختلاف دما بین دو سطح در دیوار آجری، شیشه دو جداره و شیشه یک جداره.

نمای کامپوزیتی:
کامپوزیتها یک کلاس منحصر به فرد از مواد هستند که از ترکیب دو یا چند ماده جداگانه تشکیل شده اند که ماده حاصل نسبت به هر کدام از اجزای تشکیل دهنده استحکام و دوام بیشتری دارد. امروزه از کامپوزیتها برای نمای بیرونی ساختمان استفاده میشود. ورق های کامپوزیت متشکل از دو لایه آلومینیوم و یک هسته از جنس پلاستیک یا یک ماده معدنی پرکننده میباشند کهدر بین این دو لایه قرار می گیرد. از آنجا که نمی توان ماده‌ای یافت که همه خواص مورد نظر را دارا باشد، باید بهدنبال چاره‌ای دیگر بود. کلید این مشکل، استفاده از کامپوزیتها است. خواص کامپوزیتها در مجموع از هرکدام از اجزای تشکیل دهندهی آنها بهتر است و اجزایمختلف، کارایی یکدیگر را بهبود می‌بخشند و این یکی از مزیتهای کامپوزیتها محسوب میشود، از مزایای دیگر کامپوزیتها میتوان سبک بودن، سهولت در مونتاژ، تعمیر و نگهداری را نام برد با این وجود کامپوزیتها از نظر انعطافپذیری در اجرا، در سطح ضعیفی عمل میکنند.

نمای بایرامیکس:
بایرامیکس یک سیستم پوشاننده تزیینی است که برای نماهای داخلی و خارجی استفاده میشود. این محصول میتواند بر روی دیوارهای رنگ شده، سنگ ساختمانی، سیمان، چوب، مقوای نازک، پلاستیک، فلز و شیشه به کار رود. بایرامیکس که امروزه به عنوان نمای تزئینی داخل و خارج ساختمان به کار میرود برای اولین بار در سال 1993 میلادی توسط یک گروه در ترکیه تولید و به دنیا عرضه شد. محصول حاضر به صورت ملات بوده و متشکل از مخلوط دانه های گرانیتی و مرمر سرامیزه با تنوع رنگ فراوان و دانه بندی های متعدد، رزین های طبیعی و مصنوعی و سایر افزودنی ها می باشد. بایرامیکس بعد از اجرا و خشک شدن، نمای سنگ دکوراتیو و مصنوعی به خود می گیرد. این نما روی سطوح چرب، غبار آلود، ناهموار، مرطوب و همچنین مواقعی که هوا طوفانی و دارای گرد و غبار می باشد قابل اجرا نیست.مزایای کاربرد بایرامیکس عبارتند از:

• تنوع رنگ

• کاربرد آسان

• نگهداری و تعمیر آسان

• انعطافپذیری

• قابلیت شست و شو با آب

• بایرامیکس به راحتی میتواند ناهمواریهای حاصل از گچکاری را بپوشاند.

نمای بایرامیکس علیرغم مزایایی که دارد مورد استقبال جامعه مهندسین و پیمانکاران ساخت و ساز قرار نگرفته است چرا که این نما با بافت فرهنگی و سلیقههای ایرانی همخوانی ندارد و جلوه و زیبایی خود را ظرف مدت کوتاهی از دست میدهد.
نمای سنگ
دو گروه از سنگهای طبیعی که در نمای ساختمان به کار میروند سنگهای آهکی و سنگهای آذرین هستند.سنگهای آهکی معمولاً به دلیل وجود رگههایی که در آنها دیده میشود استحکام چندانی ندارند. و مشکل سنگهای آذرین معمولاً جذب آب پایین و عدم چسبندگی با بدنه ساختمان است.نمای ساختمان به دلیل قرار گرفتن در معرض شرایط جوی (باران، یخبندان، آفتاب و آلاینده ها) از اهمیت خاصی برخوردار است. سنگ نما باید ویژگیهای خاصی داشته باشد تا بتواند در برابر این عوامل دوام بیاورد. بنابراین سنگی که جهت نما استفاده میشود باید شرایط زیر را داشته باشد:
1. متناسب باآب و هوای منطقه باشد
سنگ باید متناسب با شرایط اقلیمی انتخاب گردد مثلاً در مناطق سرد و مرطوب، سنگ باید دارای تخلخل بسیار کم باشد وگرنه ممکن است بر اثر یخبندان متلاشی شود یا در مکانهایی که امکان وزش طوفان شن وجود دارد، سنگ در معرض سایش بوده و باید مقاومت به سایش بالا داشته باشد.
2. قابلیت صیقل خوردن و برش را داشته باشد.
3. مقاومتهای کششی و خمشی نسبتا خوبی را دارا باشد.
4. ترکیبات کانی شناسی آن باید در نظر گرفته شود
کانیهای مضر (کانیهای آهن) در برابر آب و هوا اکسیده شده و در نتیجه فرسودگی زودرس را به وجود می آورند. وجود ناخالصی به صورت مجتمع در یک نقطه و یا یک امتداد، نقطه ضعف بوده و میتواند باعث تخریب سنگ شود .
5. سنگ انتخابی باید چسبندگی خوبی را با ملات داشته باشد (دارای جذب آب مناسب باشد.)
6. رنگ آن با ثبات باشد و در برابر بخارها و گازها و پرتو آفتاب پایدار باشد.

نمای سرامیک
با توجه به قیمت بالای سنگ و باری که سنگ به ساختمان تحمیل می کند، جهت نمای ساختمان در بعضی کشورهااستفاده از سرامیک رواج قابل ملاحظه ایی پیدا کرده است. نمایسرامیک مشکل وزن را تا حدود یک چهارم وزن سنگ حل کرده است ولی مشکل پیوستگی سرامیک و نما بجز در موارد اندکی حل نشده است و با استفاده از روشهای نصب سعی در حل مشکل پیوستگی اجزای نما وجود دارد. این نماها با توجه بهطراحی قابل کنترل می توانند زیبایی خاص خود را به بیننده تقدیم کنند. از جمله معایب نماهای سرامیکی عایق نبودن آن به سرما و گرما و صدا میباشد همچنین نماهای سرامیکی به دلیل بازتاب شدید نور در مکانهای شلوغ به کار نمیروند.
نمای آجر
یکی دیگر از انواع نماها، نماهای آجری هستند که شامل آجرهای رسی و آجرهای شیلی میشوند. نماهای آجر علاوه بر زیبایی، تنوع و ثبات رنگ، به دلیل ضریب انتقال حرارت پایین آجر، نقش یک عایق حرارتی و برودتی را برای ساختمان ایفا می کنند و درنتیجه از هدر رفتن انرژی توسط سیستم گرمایشی و سرمایشی ساختمان جلوگیری میکنند. نماهای آجر بر حسب جنس و رنگ خود باعث دفع و انعکاس گرما در فصل تابستان و جذب انرژی خورشیدی و گرم شدن ساختمان در فصل زمستان میشوند.
نمای خشک:
درسیستم نمای خشک برای اتصال آجرها به یکدیگر از ملات استفاده نمیشود. برای اتصال آجرهای مخصوصی که در این سیستم به کار میروند از تجهیزات فلزی مانند ریل استفاده میشود.
مزایای سیستم نمای خشک با آجر عبار تند از:
1. عدم نیاز به کارگر حرفهای جهت نصب
در سیستم نمای خشک نصب آجر و ریلها تنها به صورت مکانیکی است بنابراین اجرای این سیستم نیاز به کارگر حرفهای ندارد.
2. سرعت اجرای بالا
در نمای خشک به دلیل استفاده از چهارجوب های فلزی که خود قالب و الگوی اجرای نما محسوب میشوند و نیز به دلیل امکان آمادهسازی نما در طبقه همکف و عدم استفاده از داربست، سرعت اجرای نما به طور چشمگیری افزایش مییابد.
3. عدم ایجاد ضایعات ساختمانی و سرو صدا
سیستم نمای خشک بدون برداشتن سطح دیوار موجود، مستقیماً بر روی دیوار قابل اجرا بوده وبنابراین اجرای این سیستم بدون ایجاد ضایعات و زبالههای ساختمانی معمول و همچنین بدون ایجاد سرو صدامیباشد.
4. کاهش اتلاف انرژی
درسیستم نمای خشک ابتدا یک عایق حرارتی به طور مستقل با اتصال مکانیکی یا چسب به بدنه ساختمان محکم میشود سپس چهارچوب یا اسکلت نگهدارنده که از جنس چوب، فولاد یا آلومینیوم میباشد به ساختمان متصل شده تا نمای خشک با رعایت فاصله از عایق حرارتی بر روی چهارچوب نگهدارنده قرار گیرد. فضای خالی که بین نما و عایق قرار دارد خود بهترین عایق حرارتی میباشد لذا این سیستم نقش بسزایی در کاهش اتلاف انرژی دارد.
5. آسانی اجرا برای ساختمانهای مرتفع
اجرای این سیستم به دلیل عدم استفاده از ملات، درقسمتهای مرتفع ساختمان بسیار سریعتر و آسانتر از سایر نماها مانند نمای آجر میباشد همچنین در این سیستم دسترسی برای مراقبتهای دورهای به خصوص در ساختمانهای مرتفع وجود دارد ولی این سیستم برای خانههای مسکونی کم ارتفاع، پر هزینه است و معمولاً مورد استفاده قرار نمیگیرد.
با توجه به مطالب گفته شده، مقایسه ضرایب هدایت حرارتی برخی ازمصالحی که در ساخت نما به کار می-روند (جدول 1)و همچنین با استناد به پرسش نامه ای که توسط برخی از نماکاران و صاحب نظران دراین مورد پر شده است و نماهای بالا را از نظر ویژگیهایی شامل سرعت اجرا، قیمت تمام شده به ازای هر متر مربع، مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر یخ زدگی،مقاومت در برابر آتشسوزی، مقاومت در برابر زلزله و ریزش، انعطاف پذیر بودن در اجرا، قابلیت اجرا در ارتفاعات بالا، عایق بودن نسبت به سرما و گرما، عایق بودن نسبت به صدا، سبک بودن و کاهش وزن ساختمان، همخوانی باهنر معماری ایرانی و مقاومت در برابر آلایندههای موجود در هوا مورد مقایسه قرار دادهاندمیتوان نتیجه گرفت که در مجموع آجر ساخته شده از سنگ سیل و سنگ معدن مصالحی است که برای کاربرد در نما نسبت به سایر مصالح میتواند در اولویت باشد.

پارساسازه نیازمندی صنعت ساختمان

پارسا سازه ، جامع ترین نیازمندی های صنعت ساختمان شامل قسمتهای مختلفی از قبیل خدمات ساختمانی ، خدمات تزئیناتی ، خدمات تاسیساتی ، مصالح ساختمانی ، لوازم و تجهیزات ، ماشین آلات ، املاک ، بازار کار ، آموزش ، امور مهندسین ، شرکتهای مهندسی و ... می باشد.